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傳統的注塑件成型過程可分為控制熔體入口速度的充填過程和控制熔體入口壓力對塑料冷卻收縮進行補料的保壓過程。充填過程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過程的進行，熔體在模腔內的流動阻力逐漸增加，因而熔體入口壓力也容易隨著增高，在充填結束時入口壓力出現較高峰值。由于高壓在型腔內的作用，不僅會造成熔料溢邊、漲模等不良現象，而且會使塑料件內部產生較大內應力，塑料件脫模后易出現翹曲和變形，使塑料件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過程中也易出現開裂現象。 為了降低或避免塑料在充填過程中因較高的型腔壓力產生的內應力，將塑料件的變形限制在較低的范圍內，應以塑料件充填所需的最低壓力進行充填，這樣就可降低型腔內壓力。受控低壓注塑件成型與傳統注塑件成型的主要差別在于：傳統注塑件成型充填階段控制的是注射速率，而低壓注塑件成型充填階段控制的是注射壓力。在低壓注射過程中，型腔入口壓力恒定，但注射速率是變化的，開始以很高的速度進行注射，隨著注射時間的延長，注射速率逐漸降低，這樣就可以大幅度消除塑料件內應力，保證塑料件的精度。高速注射時，熔體高速流動所產生的剪切粘性熱可提高熔體溫度，降低熔體粘度，使熔體在低壓下充滿型腔成為可能。由于低壓注射是以恒定壓力為基準進行熔體充填，因而低壓注射機有其獨特的油壓系統。 為了實現低壓高速成型，需對傳統注塑件機的注射系統作必要的改進，目前國外已開發出多腔液壓注射系統，其主要功能有： 1）在同一油壓下可多級變換最高注塑件壓力； 2）可在低注塑件壓力下實施高速注射。 由于低壓注塑件成型的基本原理與一般注塑件成型相同，所以兩種成型方式所用注塑件模具的結構完全一樣。但低壓注塑件成型用低壓充填，不出現壓力峰值，可避免細小型芯的折斷或損壞，有利于提高注塑件模具的使用壽命。另一方面由于低壓注塑件成型對注塑件模具的磨損較小，對注塑件模具的溫度控制和排氣等要求也不很高。可采用由鋅-鋁合金材料制造和簡易注塑件模，這樣不僅可以降低生產成本，而且能快速地生產出小批量精密塑料件，以適應目前市場上多品種、小批量生產的需要。